Hírek - Salakkaparó szállítólánc (kerek szemű lánc) anyagai és keménysége

Mertkerek láncokA salakkaparó szállítószalagokban használt acélanyagoknak kivételes szilárdsággal, kopásállósággal, valamint a magas hőmérsékletnek és abrazív környezetnek való ellenállással kell rendelkezniük.

Mind a 17CrNiMo6, mind a 23MnNiMoCr54 kiváló minőségű ötvözött acélok, amelyeket általában nagy teherbírású alkalmazásokhoz használnak, például salakkaparó szállítószalagok körláncaihoz. Ezek az acélok kiváló keménységükről, szívósságukról és kopásállóságukról ismertek, különösen akkor, ha karbonizálással edzik őket. Az alábbiakban részletes útmutatót talál ezen anyagok hőkezeléséről és karbonizálásáról:

17CrNiMo6 (1,6587)

Ez egy króm-nikkel-molibdén ötvözött acél, kiváló magszívóssággal és felületi keménységgel cementálás után. Széles körben használják fogaskerekekben, láncokban és egyéb, nagy kopásállóságot igénylő alkatrészekben.

17CrNiMo6 hőkezelése

1. Normalizálás (opcionális):

- Cél: Finomítja a szemcseszerkezetet és javítja a megmunkálhatóságot.

- Hőmérséklet: 880–920°C.

- Hűtés: Léghűtés.

2. Karburálás:

- Cél: Növeli a felületi széntartalmat, hogy kemény, kopásálló réteget hozzon létre.

- Hőmérséklet: 880–930°C.

- Légkör: Szénben gazdag környezet (pl. gázos karbonizálás endoterm gázzal vagy folyékony karbonizálás).

- Idő: A kívánt tokvastagságtól függ (jellemzően 0,5–2,0 mm). Például:

- 0,5 mm-es tokvastagság: ~4–6 óra.

- 1,0 mm-es tokvastagság: ~8–10 óra.

- Szénpotenciál: 0,8–1,0% (a magas felületi széntartalom eléréséhez).

3. Kioltás:

- Cél: A magas széntartalmú felületi réteget kemény martenzitté alakítja.

- Hőmérséklet: Közvetlenül a karbonizálás után olajban kell hűteni (pl. 60–80°C-on).

- Hűtési sebesség: Szabályozott a torzulás elkerülése érdekében.

4. Edzés:

- Cél: Csökkenti a ridegséget és növeli a szívósságot.

- Hőmérséklet: 150–200°C (nagy keménységhez) vagy 400–450°C (jobb szívóssághoz).

- Időtartam: 1–2 óra.

5. Végső keménység:

- Felületi keménység: 58–62 HRC.

- Magkeménység: 30–40 HRC.

23MnNiMoCr54 (1,7131)

Ez egy kiváló edzhetőségű és szívósságú mangán-nikkel-molibdén-króm ötvözött acél. Gyakran használják nagy szilárdságot és kopásállóságot igénylő alkatrészekben.

Hőkezelés 23MnNiMoCr54-hez

1. Normalizálás (opcionális):

- Cél: Javítja az egyenletességet és a megmunkálhatóságot.

- Hőmérséklet: 870–910°C.

- Hűtés: Léghűtés.

2. Karburálás:

- Cél: Magas széntartalmú felületi réteget hoz létre a kopásállóság érdekében.

- Hőmérséklet: 880–930°C.

- Légkör: Szénben gazdag környezet (pl. gáz vagy folyékony karbonizálás).

- Idő: A kívánt tokvastagságtól függ (hasonlóan a 17CrNiMo6-hoz).

- Szénpotenciál: 0,8–1,0%.

3. Kioltás:

- Cél: Keményíti a felületi réteget.

- Hőmérséklet: Hűtse le olajban (pl. 60–80°C-on).

- Hűtési sebesség: Szabályozott a torzítás minimalizálása érdekében.

4. Edzés:

- Cél: Kiegyensúlyozza a keménységet és a szívósságot.

- Hőmérséklet: 150–200°C (nagy keménységhez) vagy 400–450°C (jobb szívóssághoz).

- Időtartam: 1–2 óra.

5. Végső keménység:

- Felületi keménység: 58–62 HRC.

- Magkeménység: 30–40 HRC.

A karbonizálás fő paraméterei

- Tokmélység: Általában 0,5–2,0 mm, az alkalmazástól függően. Salakkaparó láncok esetében az 1,0–1,5 mm-es tokmélység gyakran megfelelő.

- Felületi széntartalom: 0,8–1,0% a nagy keménység biztosításához.

- Edzőközeg: Ezeknél az acéloknál az olaj használata előnyösebb a repedés és a torzulás elkerülése érdekében.

- Megeresztés: Alacsonyabb megeresztési hőmérsékletet (150–200 °C) használnak a maximális keménység eléréséhez, míg magasabb hőmérsékletet (400–450 °C) használnak a szívósság javításához.

A 17CrNiMo6 és 23MnNiMoCr54 karbonizálásának előnyei

1. Nagy felületi keménység: 58–62 HRC keménység, ami kiváló kopásállóságot biztosít.

2. Szívós mag: Képlékeny magot (30–40 HRC) tart fenn az ütések és a kifáradás ellenállása érdekében.

3. Tartósság: Ideális olyan zord környezeti körülményekhez, mint a salak kezelése, ahol a kopás és az ütés gyakori.

4. Szabályozott esetmélység: Lehetővé teszi a testreszabást az adott alkalmazás alapján.

Kezelés utáni megfontolások

1. Sörétezés:

- Javítja a kifáradási szilárdságot azáltal, hogy nyomófeszültséget hoz létre a felületen.

2. Felületkezelés:

- A kívánt felületminőség és méretpontosság eléréséhez csiszolás vagy polírozás végezhető.

3. Minőségellenőrzés:

- Keménységvizsgálatot (pl. Rockwell C) és mikroszerkezeti elemzést kell végezni a megfelelő tokmélység és keménység biztosítása érdekében.

A keménységvizsgálat kritikus lépés a 17CrNiMo6 és 23MnNiMoCr54 anyagokból készült körláncok minőségének és teljesítményének biztosításában, különösen a karbonizálás és hőkezelés után. Az alábbiakban egy átfogó útmutatót és ajánlásokat talál a körláncok keménységvizsgálatához:

A keménységvizsgálat fontossága

1. Felületi keménység: Biztosítja, hogy a láncszem karbonizált rétege elérje a kívánt kopásállóságot.

2. Magkeménység: A láncszem maganyagának szívósságát és képlékenységét ellenőrzi.

3. Minőségellenőrzés: Megerősíti, hogy a hőkezelési folyamatot helyesen végezték el.

4. Egyenletesség: Biztosítja az egyenletességet a láncszemeken.

Kerek lánc keménységvizsgálati módszerek

Karburált láncok esetében a következő keménységvizsgálati módszereket általában alkalmazzák:

1. Rockwell-keménységmérés (HRC)

- Cél: A karbonizált réteg felületi keménységének mérése.

- Skála: A Rockwell C (HRC) skála nagy keménységű anyagokhoz használatos.

- Eljárás:

- Egy gyémánt kúpos bemélyítőt préselnek a láncszem felületébe jelentős terhelés alatt.

- A behatolási mélységet megmérik és keménységi értékké alakítják.

- Alkalmazások:

- Ideális felületi keménység mérésére (58–62 HRC karbonizált rétegek esetén).

- Berendezés: Rockwell keménységmérő.

2. Vickers-keménységmérés (HV)

- Cél: Keménység mérése meghatározott pontokon, beleértve a házat és a magot is.

- Skála: Vickers keménység (HV).

- Eljárás:

- Egy gyémánt piramis alakú bemélyítőt préselnek az anyagba.

- A bemélyedés átlós hosszát megmérik és keménységgé alakítják.

- Alkalmazások:

- Alkalmas a keménységgradiensek mérésére a felülettől a magig.

- Berendezés: Vickers keménységmérő.

3. Mikrokeménység-teszt

- Cél: Mikroszkopikus szinten méri a keménységet, gyakran használják a tok és a mag keménységi profiljának értékelésére.

- Skála: Vickers (HV) vagy Knoop (HK).

- Eljárás:

- Egy kis bemélyedést használnak a mikromélyedések készítéséhez.

- A keménységet a bemélyedés mérete alapján számítják ki.

- Alkalmazások:

- A keménységi gradiens és a tényleges tokmélység meghatározására szolgál.

- Berendezés: Mikrokeménységmérő.

4. Brinell-keménységmérés (HBW)

- Cél: A maganyag keménységének mérése.

- Skála: Brinell-keménység (HBW).

- Eljárás:

- Egy volfrám-karbid golyót meghatározott terhelés alatt préselik az anyagba.

- A bemélyedés átmérőjét megmérik és keménységgé alakítják.

- Alkalmazások:

- Alkalmas magkeménység mérésére (30–40 HRC-nek megfelelő).

- Berendezés: Brinell keménységmérő

Keménységvizsgálati eljárás karbonizált láncokhoz

1. Felületi keménységvizsgálat:

- A karbonizált réteg keménységének mérésére használja a Rockwell C (HRC) skálát.

- A láncszemek felületén több ponton is teszteljen az egyenletesség biztosítása érdekében.

- Várható keménység: 58–62 HRC.

2. Magkeménység-vizsgálat:

- A maganyag keménységének mérésére használja a Rockwell C (HRC) vagy a Brinell (HBW) skálát.

- A magot úgy teszteljük, hogy kivágunk egy láncszem keresztmetszetét, és megmérjük a keménységet a közepén.

- Várható keménység: 30–40 HRC.

3. Keménységprofil-vizsgálat:

- Vickers (HV) vagy mikrokeménység-teszttel mérje meg a keménységi gradienst a felülettől a magig.

- Készítse elő a láncszem keresztmetszetét, és egyenletes időközönként (pl. 0,1 mm-enként) készítsen bemélyedéseket.

- Ábrázolja a keménységi értékeket a tényleges tokmélység meghatározásához (jellemzően ott, ahol a keménység 550 HV-ra vagy 52 HRC-re csökken).

Ajánlott keménységi értékek salakkaparó szállítólánchoz

- Felületi keménység: 58–62 HRC (szenesítés és edzés után).

- Magkeménység: 30–40 HRC (melegítés után).

- Effektív tokmélység: Az a mélység, amelynél a keménység 550 HV vagy 52 HRC értékre csökken (jellemzően 0,5–2,0 mm, a követelményektől függően).

Salakkaparó szállítólánc keménységi értékei

Minőségellenőrzés és szabványok

1. Tesztelési gyakoriság:

- Keménységvizsgálatot végezzen minden egyes tételből származó láncok reprezentatív mintáján.

- Több link tesztelése a konzisztencia biztosítása érdekében.

2. Szabványok:

- Kövesse a keménységvizsgálat nemzetközi szabványait, például: ISO 6508

További ajánlások a kerek láncok keménységvizsgálatához

1. Ultrahangos keménységmérés

- Cél: Roncsolásmentes módszer a felületi keménység mérésére.

- Eljárás:

- Ultrahangos szondával méri a keménységet az érintkezési impedancia alapján.

- Alkalmazások:

- Hasznos a kész láncok károsodás nélküli vizsgálatához.

- Berendezés: Ultrahangos keménységmérő.

2. Tokmélység mérése

- Cél: Meghatározza a láncszem edzett rétegének vastagságát.

- Módszerek:

- Mikrokeménység-vizsgálat: Különböző mélységekben méri a keménységet a tényleges tokmélység meghatározásához (ahol a keménység 550 HV-ra vagy 52 HRC-re csökken).

- Metallográfiai elemzés: Mikroszkóp alatt vizsgálja a keresztmetszetet a tok mélységének vizuális felmérésére.

- Eljárás:

- Vágja le a láncszem keresztmetszetét.

- Polírozza és marassa a mintát a mikroszerkezet felfedése érdekében.

- Mérje meg a megkeményedett réteg vastagságát.

Keménységvizsgálati munkafolyamat

Íme egy lépésről lépésre bemutatott munkafolyamat a karbonizált láncok keménységvizsgálatához:

1. Minta előkészítése:

- Válasszon ki egy reprezentatív láncszemet a tételből.

- Tisztítsa meg a felületet a szennyeződésektől és a vízkőtől.

- A mag keménységének és keménységprofiljának vizsgálatához vágjon keresztmetszetet a láncszemből.

2. Felületi keménységvizsgálat:

- A felületi keménység mérésére Rockwell keménységmérőt (HRC-skála) használjon.

- Az egységesség biztosítása érdekében végezzen több mérést a kapcsolat különböző pontjain.

3. Magkeménység-vizsgálat:

- A mag keménységének mérésére Rockwell keménységmérőt (HRC-skála) vagy Brinell keménységmérőt (HBW-skála) használjon.

- Vizsgálja meg a keresztmetszetű összeköttetés középpontját.

4. Keménységprofil-vizsgálat:

- Vickers- vagy mikrokeménységmérővel mérje meg a keménységet rendszeres időközönként a felülettől a magig.

- Ábrázolja a keménységi értékeket a hatékony tokmélység meghatározásához.

5. Dokumentáció és elemzés:

- Jegyezze fel az összes keménységi értéket és a tokmélység mérését.

- Hasonlítsa össze az eredményeket a megadott követelményekkel (pl. 58–62 HRC felületi keménység, 30–40 HRC magkeménység és 0,5–2,0 mm tokmélység).

- Azonosítsa az esetleges eltéréseket, és szükség esetén tegyen korrekciós intézkedéseket.

Gyakori kihívások és megoldások

1. Inkonzisztens keménység:

- Ok: Egyenetlen karbonizálás vagy edzés.

- Megoldás: A karbonizálás során biztosítsa az egyenletes hőmérsékletet és a szénpotenciált, valamint a megfelelő keverést a kioltás során.

2. Alacsony felületi keménység:

- Ok: Nem megfelelő széntartalom vagy nem megfelelő edzés.

- Megoldás: A karbonpotenciál ellenőrzése a karbonizálás során, és a megfelelő oltási paraméterek (pl. olajhőmérséklet és hűtési sebesség) biztosítása.

3. Túlzott esetmélység:

- Ok: Hosszan tartó karbonizálási idő vagy magas karbonizálási hőmérséklet.

- Megoldás: A kívánt betétvastagság alapján optimalizálja a karbonizálási időt és hőmérsékletet.

4. Torzulás a kioltás során:

- Ok: Gyors vagy egyenetlen lehűlés.

- Megoldás: Szabályozott oltási módszereket kell alkalmazni (pl. olajos oltás keveréssel), és érdemes feszültségcsökkentő kezeléseket is fontolóra venni.

Szabványok és hivatkozások

- ISO 6508: Rockwell keménységvizsgálat.

- ISO 6507: Vickers keménységvizsgálat.

- ISO 6506: Brinell-keménységvizsgálat.

- ASTM E18: Standard vizsgálati módszerek Rockwell-keménység mérésére.

- ASTM E384: Mikrobenyomódásos keménység mérésére szolgáló szabványos vizsgálati módszer.

Végső ajánlások

1. Rendszeres kalibrálás:

- A pontosság biztosítása érdekében rendszeresen kalibrálja a keménységmérő berendezéseket tanúsított referencia blokkokkal.

2. Képzés:

- Gondoskodjon arról, hogy a kezelők képzettek legyenek a megfelelő keménységvizsgálati technikák és berendezések használatára.

3. Minőségellenőrzés:

- Vezessen be egy megbízható minőségellenőrzési folyamatot, beleértve a rendszeres keménységvizsgálatot és a dokumentációt.

4. Együttműködés a beszállítókkal:

- Szorosan együttműködik az anyagbeszállítókkal és a hőkezelő üzemekkel az állandó minőség biztosítása érdekében.

Közzététel ideje: 2025. február 4.

Salakkaparó szállítólánc (kerek szemű lánc) anyagai és keménysége

17CrNiMo6 (1,6587)

23MnNiMoCr54 (1,7131)

A karbonizálás fő paraméterei

A 17CrNiMo6 és 23MnNiMoCr54 karbonizálásának előnyei

Kezelés utáni megfontolások

A keménységvizsgálat fontossága

Kerek lánc keménységvizsgálati módszerek

Keménységvizsgálati eljárás karbonizált láncokhoz

Ajánlott keménységi értékek salakkaparó szállítólánchoz

Minőségellenőrzés és szabványok

További ajánlások a kerek láncok keménységvizsgálatához

Keménységvizsgálati munkafolyamat

Gyakori kihívások és megoldások

Szabványok és hivatkozások

Végső ajánlások

Hagyd üzeneted: