(akerek láncokigényes alkalmazásokban használják, mint például a cementgyárak serleges felvonóiban és az erőművek hamu-/kaparó szállítószalagjaiban. Ezek az alkatrészek a kopásállóság érdekében nagy felületi keménység és az ütés- és fáradásállóság érdekében szívós, képlékeny mag egyedülálló kombinációját igénylik.
A cél egy mély, kohászatilag szilárd tok létrehozása, amely jól kötődik a maghoz. A folyamat több kritikus lépésből áll:
1. lépés: Előkezelés (opcionális)
- Folyamat: Normalizálás.
- Cél: A nyers láncszemek szemcseszerkezetének finomítása és megmunkálhatóságának/hegeszthetőségének javítása.
- Referenciaparaméter: Melegítse fel a láncszemeket 880–920 °C-ra, majd hagyja lehűlni őket levegőn.
2. lépés: Karburizálás
Ez az alapvető folyamat, amelynek során a szén diffundál a felületbe. A gázos karbonizálás a leggyakoribb és legszabályozhatóbb módszer ezekhez az alkalmazásokhoz.
- Cél: A felületi széntartalom dúsítása, lehetővé téve a hőkezelés utáni rendkívüli keménységet.
- Hőmérséklet: 880–930°C. Az egyenletes tokmélység érdekében elengedhetetlen a folyamatos hőmérséklet-szabályozás.
- Légkör: Szénben gazdag légkör, jellemzően endoterm gáz, szénhidrogénnel, például metánnal vagy propánnal dúsítva. A szénpotenciált gondosan szabályozni kell.
- Szénpotenciál: Tartsa 0,8–1,0% között az optimális felületi szénkoncentráció eléréséhez a maximális keménység érdekében, túlzott karbidok képződése nélkül.
- Idő: A kívánt esetmélység határozza meg. A diffúzió időfüggő. Például:
- 1,0 mm-es tokvastagság esetén: Körülbelül 8–10 óra.
- 1,5 mm-es tokvastagság esetén: Arányosan hosszabb idő.
- Mélységspecifikáció: Nagy teherbírású láncokhoz jelentős tokmélység szükséges.
- Ökölszabály: A gyártók gyakran a rúdátmérő 0,1-szeresétől a rúdátmérő 0,21-szereséig terjedő minimális cementálási mélységet írnak elő.
- Abszolút mélység: Általában 0,5 mm és 2,0 mm között mozog, salak és cement alkalmazásoknál 1,0–1,5 mm a leggyakoribb.
3. lépés: Kioltás
- Cél: A magas széntartalmú felületi réteg kemény, kopásálló martenzites szerkezetté alakítása.
- Közepes: Az olaj az előnyben részesített edzőközeg ezekhez az ötvözött acélokhoz. Az olajos edzés elég gyors hűtési sebességet biztosít a nagy keménység eléréséhez, miközben minimalizálja a vízzel történő edzéssel járó torzulás és repedés kockázatát.
- Hőmérséklet: Az egyenletesebb hűtési sebesség érdekében gyakran 60–80°C-ra előmelegített olajat használnak.
4. lépés: Edzés
- Cél: A kioltás okozta belső feszültségek enyhítése, a ridegség csökkentése, valamint a keménység és szívósság végső egyensúlyának elérése.
- Hőmérséklet és idő:
- A maximális felületi keménység (pl. 58-62 HRC) eléréséhez alacsony, 150–200°C-os hőmérsékleten kell megereszteni 1-2 órán át.
- Ha valamivel alacsonyabb keménységre, de nagyobb szívósságra van szükség, 400–450 °C-os megeresztési hőmérséklet használható.
5. lépés: Utókezelés (opcionális, de ajánlott)
- Sörétezés: Ez az eljárás apró gömb alakú közeggel bombázza a lánc felületét, ami nyomó jellegű maradékfeszültségeket hoz létre. Ez jelentősen javítja a kifáradási szilárdságot, ami kritikus fontosságú az ismételt ciklikus terhelésnek kitett láncok esetében.
Tokmélység mérése
Ez a legfontosabb teszt annak biztosítására, hogy a karbonizált réteg elég vastag legyen ahhoz, hogy ellenálljon a kopásnak anélkül, hogy a burkolat terhelés alatt összeomlana.
- Effektív tokmélység: Ez a felület és egy olyan pont közötti merőleges távolság, ahol a keménység egy adott értékre, jellemzően 550 HV-ra (vagy 52 HRC-re) esik.
- Eljárás: Egy láncszem keresztmetszetét polírozzák, maratják (gyakran nitállal), és mikroszkóp alatt vizsgálják. Mikrokeménységi bemélyedéseket készítenek annak meghatározására, hogy pontosan milyen mélységnél csökken a keménység 550 HV-ra.
- Elfogadási kritériumok: A mért effektív tokmélységnek meg kell felelnie a minimálisan meghatározott értéknek (pl. ≥1,0 mm vagy a „0,1 x átmérő” szabály szerint), és a kapcsolat kerületén egyenletesnek kell lennie.
Kohászati elemzés
- Mikroszerkezet: A maratott keresztmetszet vizsgálatához metallurgiai mikroszkópot használnak. A cél egy finomszemcsés, martenzites eset ellenőrzése, amely fokozatosan átmenetet mutat egy szívós magszerkezetbe. Nem lehet jelentős szemcsehatár-karbid hálózat, amely ridegséget okozhat.
Mechanikai vizsgálat
- Szakítóerő: A mintaláncokat szakítóvizsgáló gépen roncsolásig húzzák, hogy ellenőrizzék, megfelelnek-e vagy meghaladják-e a DIN 764 vagy DIN 766 szabványokban az adott minőségi osztályra (pl. 2. vagy 3. minőségi osztály) meghatározott minimális szakítószilárdságot.
Közzététel ideje: 2026. márc. 23.
